本发明公开了一种回转窑筒体安装方法,包括以下步骤:步骤(a)、安装窑尾段筒体,步骤(b)、安装第一滚圈,步骤(c)、安装第二段筒体,步骤(d)、安装窑头段筒体,步骤(e)、安装第二滚圈,步骤(f)、安装第三段筒体。本发明采用上述步骤,在进行第三段筒体安装时,无需搭建支撑装置,从而减小了成本的投入,同时也缩短了工期。
1.一种回转窑筒体安装方法,包括以下安装步骤:步骤(a)、安装窑尾段筒体:在混凝土平台(11)上设置两个支撑装置,分别是用于支撑窑尾段筒体(1)的第一支撑装置(7)和用于支撑窑头段筒体(4)的第二支撑装置(8),在混凝土平台(11)外侧设置用于承载窑尾段筒体(1)尾部的第一钢支撑架(9),将窑尾段筒体(1)吊至对应的安装位置进行安装;步骤(b)、安装第一滚圈:将第一滚圈(5)均匀套入窑尾段筒体(1)上的滚圈垫板上,然后在第一滚圈(5)两侧的窑尾段筒体(1)上分别安装多个挡块;步骤(c)、安装第二段筒体:将第二段筒体(2)吊至安装位置,通过螺栓将第二段筒体(2)与窑尾段筒体(1)暂时连接,在第二段筒体(2)的下方安装千斤顶装置(10),升起该千斤顶装置(10),使第二段筒体(2)的重量承受在该千斤顶装置(10)及螺栓上;步骤(d)、安装窑头段筒体:窑头段筒体(4)的安装方法与窑尾段筒体(1)的安装方法相似,在环冷机平台(12)设置第二钢支撑架(13),使第二钢支撑架(13)与第二支撑装置一起将窑头段筒体支撑住;步骤(e)、安装第二滚圈:第二滚圈(6)的安装方法与第一滚圈(5)的安装方法相似,第二滚圈(6)套接在窑头段筒体(4)上后,在第二滚圈(6)两侧的窑头段筒体(4)上分别安装多个挡块;步骤(f)、安装第三段筒体:将第三段筒体(3)吊至对应的安装位置,先将第三段筒体(3)与第二段筒体(2)通过螺栓对接,再将第三段筒体(3)与窑头段筒体(4)同样通过螺栓对接;其特征在于:进行窑尾段筒体(1)安装前,在所述第一支撑装置(7)上安放一圆弧钢托座,以承载窑尾段筒体(1),圆弧钢托座的高度大于第一滚圈(5)的厚度,安装好第一滚圈(5)后,通过千斤顶将窑尾段筒体(1)顶起,取出圆弧钢托座,降下千斤顶,使第一滚圈(5)和窑尾段筒体(1)的重量全部承受在第一支撑装置(7)和第一钢支撑架(9)上。
2.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体安装方法,其特征在于:在所述第一滚圈(5)两侧的窑尾段筒体(1)上分别安装4个挡块,挡块采用点焊方式固定。
3.根据权利要求2所述的一种回转窑筒体安装方法,其特征在于:所述每个挡块与第一滚圈(5)之间设置膨胀垫,膨胀垫通过点焊方式固定,且膨胀垫的厚度为1~3mm。
4.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体安装方法,其特征在于:所述第二段筒体(2)与窑尾段筒体(1)对接时,第二段筒体(2)的焊缝所在直线与窑尾段筒体(1)的焊缝所在直线不重合。
5.根据权利要求1所述的一种回转窑筒体安装方法,其特征在于:步骤(c)、(f)中所述的螺栓连接方式具体为:在连接处两侧的筒壁(17)上分别设置多个一一对应的连接头(14),一螺杆(15)可同时穿过两个相对应的连接头(14),每个连接头(14)两侧的螺杆(15)上分别套接一个匹配的螺母(16),即一根螺杆(15)上套接4个螺母(16),通过螺母(16)与螺杆(15)实现筒体的连接及间距的调节。
6.根据权利要求5所述的一种回转窑筒体安装方法,其特征在于:在连接处两侧的筒壁(17)上分别设置8个一一对应的连接头(14),每侧的8个连接头(14)位于同一圆周上,且将该圆周八等分。技术领域
本发明涉及冶炼设备的安装领域,具体是一种回转窑筒体安装方法。
背景技术
回转窑是指旋转煅烧窑,俗称旋窑,属于冶炼设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料,分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。由于回转窑本身的质量、体积都较大,比如,Ф5*33m的回转窑筒体装置总重约293t,筒体单件最重57t,滚圈单件重50t,吊装高度约14m,为了方便运输和安装,按部件发货进入安装现场,通常分为四段,然后采用现场组装。按现场的施工条件和当地起重设备的吊装能力,均不可能采用在地面进行部分组装或全部组装后吊装的方式,只能采用每段分别吊装就位后再组装的方式,这种方式需要吊车之类的吊装机械将每段筒体吊在相应的安装位置,并在该安装位置搭建支撑装置用以支撑每段筒体。目前,整个回转窑在安装前分为四段,分别是第一段筒体(窑尾)、第二段筒体、第三段筒体、第四段筒体(窑头),传统的安装方法是逐次按序安装,即先安装第一段筒体(窑尾),接着安装第二段筒体、第三段筒体,最后再安装第四段筒体(窑头),这种方式在实现每段筒体安装时,都会涉及到吊装及在对应的安装位置搭建支撑装置,造成工期较长,同时也加大了人力物力的投入。
发明内容
本发明提供了一种回转窑筒体安装方法,解决了传统的回转窑安装方式耗时较长,造成人力物力投入增大的问题。本发明的目的通过下述技术方案实现:一种回转窑筒体安装方法,包括以下安装步骤:步骤(a)、安装窑尾段筒体:在混凝土平台上设置两个支撑装置,分别是用于支撑窑尾段筒体的第一支撑装置和用于支撑窑头段筒体的第二支撑装置,在混凝土平台外侧设置用于承载窑尾段筒体尾部的第一钢支撑架,将窑尾段筒体吊至对应的安装位置进行安装;步骤(b)、安装第一滚圈:将第一滚圈均匀套入窑尾段筒体上的滚圈垫板上,然后在第一滚圈两侧的窑尾段筒体上分别安装多个挡块;步骤(c)、安装第二段筒体:将第二段筒体吊至安装位置,通过螺栓将第二段筒体与窑尾段筒体暂时连接,在第二段筒体的下方安装千斤顶装置,升起该千斤顶装置,使第二段筒体的重量承受在该千斤顶装置及螺栓上;步骤(d)、安装窑头段筒体:窑头段筒体的安装方法与窑尾段筒体的安装方法相似,在环冷机平台设置第二钢支撑架,使第二钢支撑架与第二支撑装置一起将窑头段筒体支撑住;步骤(e)、安装第二滚圈:第二滚圈的安装方法与第一滚圈的安装方法相似,第二滚圈套接在窑头段筒体上后,在第二滚圈两侧的窑头段筒体上分别安装多个挡块;步骤(f)、安装第三段筒体:将第三段筒体吊至对应的安装位置,先将第三段筒体与第二段筒体通过螺栓对接,再将第三段筒体与窑头段筒体同样通过螺栓对接。安装第三段筒体是关键步骤,通过吊车将第三段筒体吊至对应的安装位置后,以前是必须要有支撑装置来辅助支撑第三段筒体,再安装窑头段筒体,因为只靠第三段筒体与第二段筒体之间的螺栓连接是肯定不行,完全无法支撑第三段筒体;而本发明是先安装好窑头段筒体,将第三段筒体吊至第二段筒体与窑头段筒体之间,此时第三段筒体两端都可采用螺栓固定,两端同时受力后,此时完全可承受第三段筒体的重量,而无需在第三段筒体的下方搭建任何支撑装置。进一步地,进行窑尾段筒体安装前,在所述第一支撑装置上安放一圆弧钢托座,以承载窑尾段筒体,圆弧钢托座的高度大于第一滚圈的厚度,安装好第一滚圈后,通过千斤顶将窑尾段筒体顶起,取出圆弧钢托座,降下千斤顶,使第一滚圈和窑尾段筒体的重量全部承受在第一支撑装置和钢支撑架上。圆弧钢托座在保证基本的承载作用的基础上,能够为第一滚圈的安装提供安装空间,圆弧钢托座使窑尾段筒体与第一支撑装置之间留下一定的距离,方便第一滚圈套入窑尾段筒体。进一步地,在所述第一滚圈两侧的窑尾段筒体上分别安装4个挡块,挡块采用点焊方式固定。挡块用于固定滚圈与筒体相对位置,防止在回转窑运转过程中滚圈发生位移。点焊为临时固定,待回转窑筒体全部完成调整焊接后,再精调滚圈与筒体的相对装置,把所有挡块与筒体上的垫板焊接牢固。进一步地,所述每个挡块与第一滚圈之间设置膨胀垫,膨胀垫通过点焊方式固定,且膨胀垫的厚度为1~3mm。进一步地,所述第二段筒体与窑尾段筒体对接时,第二段筒体的焊缝所在直线与窑尾段筒体的焊缝所在直线不重合。各段筒体均是采用钢板卷制、焊接而成,会存在一条焊缝,而当各段的焊缝均在一条直线上时,对稳定性、安全性肯定会有一定的影响,当所有的焊缝不在一条直线上时,也就是交错时,整个筒体的稳固性明显加强。进一步地,步骤(c)、(f)中所述的螺栓连接方式具体为:在连接处两侧的筒壁上分别设置多个一一对应的连接头,一螺杆可同时穿过两个相对应的连接头,每个连接头两侧的螺杆上分别套接一个匹配的螺母,即一根螺杆上套接4个螺母,通过螺母与螺杆实现筒体的连接及间距的调节。进一步地,在连接处两侧的筒壁上分别设置8个一一对应的连接头,每侧的8个连接头位于同一圆周上,且将该圆周八等分。本发明具有以下有益效果:(1)本发明与传统的回转窑安装方法相比,安装顺序有很明显的不同,传统的安装方法是依次安装窑尾段筒体、第二段筒体、第三段筒体、窑头段筒体,而本发明则是先安装窑尾段筒体,接着安装第二段筒体,再窑头段筒体,最后安装第三段筒体,这种方式在进行第三段筒体安装的时候,在保证了安装可靠性、稳定性的基础上,不用搭建支撑装置而实现直接安装,从而缩短了工期,同时也减小了成本的投入。(2)本发明涉及到的安装方法可操作性强,相比原有的安装方法,优势明显,有利于推广普及。
附图说明
图1为安装窑尾段筒体时的结构示意图;图2为安装第二段筒体时的结构示意图;图3为安装窑头段筒体时的结构示意图;图4为安装第三段筒体时的结构示意图;图5为回转窑筒体安装完毕后的结构示意图;图6为实施例6的连接方式的结构示意图;图7为实施例7中连接头的分布示意图。附图中标记对应的名称为:1、窑尾段筒体,2、第二段筒体,3、第三段筒体,4、窑头段筒体,5、第一滚圈,6、第二滚圈,7、第一支撑装置,8、第二支撑装置,9、第一钢支撑架,10、千斤顶装置,11、混凝土平台,12、环冷机平台,13、第二钢支撑架,14、连接头,15、螺杆,16螺母,17、筒壁。
具体实施方式
下面结合实施例及附图,对本发明作进一步的详细说明,但本发明的实施方式不仅限于此。实施例1:xa0xa0xa0xa0xa0本实施例所述的一种回转窑筒体安装方法,包括以下安装步骤:xa0xa0xa0xa0xa0xa0第一步,如图1所示,首先,安装窑尾段筒体,也就是第一段筒体,具体安装过程是,在混凝土平台11上设置两个支撑装置,分别是用于支撑窑尾段筒体1的第一支撑装置7和用于支撑窑头段筒体4的第二支撑装置8,在混凝土平台11外侧设置用于承载窑尾段筒体1尾部的第一钢支撑架9,将窑尾段筒体1吊至对应的安装位置进行安装。本发明安装窑尾段筒体的方法与传统方法相同,其中涉及到的结构均是现有结构,窑尾段筒体作为安装的第一段,其安装稳固性直接决定后面的安装。接着,安装第一滚圈5,将第一滚圈5均匀套入窑尾段筒体1上的滚圈垫板上,然后在第一滚圈5两侧的窑尾段筒体1上分别安装多个挡块,第一滚圈5的作用是带动整个筒体转动,挡块对第一滚圈5起到固定、限位的作用,这与传统的滚圈安装方法相同。第二步,如图2所示,安装第二段筒体,具体安装过程如下:将第二段筒体2吊至安装位置,通过螺栓将第二段筒体2与窑尾段筒体1暂时连接,在第二段筒体2的下方安装千斤顶装置10,升起该千斤顶装置10,使第二段筒体2的重量承受在该千斤顶装置10及螺栓上,第二段筒体的安装方法与传统的安装方法相同。第三步,如图3所示,安装窑头段筒体,窑头段筒体4的安装方法与窑尾段筒体1的安装方法相似,在环冷机平台12设置第二钢支撑架13,使第二钢支撑架13与第二支撑装置一起将窑头段筒体支撑住。再安装第二滚圈6,第二滚圈6的安装方法与第一滚圈5的安装方法相似,第二滚圈6套接在窑头段筒体4上后,在第二滚圈6两侧的窑头段筒体4上分别安装多个挡块;第四步,如图4所示,安装第三段筒体,将第三段筒体3吊至对应的安装位置,先将第三段筒体3与第二段筒体2通过螺栓对接,再将第三段筒体3与窑头段筒体4同样通过螺栓对接。在本实施例中,第三步和第四步非常关键,传统的方法是依次安装窑尾段筒体、第二段筒体、第三段筒体、窑头段筒体,每一段筒体在安装的时候都需要搭建支撑装置,这样虽然看似比较有序,其实是一种太过死板的定性思维,因为这种按部就班的安装方法,在安装过程中会存在一定的问题,比如,由于混凝土平台的结构是一定的,回转窑在安装好后,主要是两端受力,因此在修建混凝土平台时,不会考虑安装的时候需要借助哪些地方来受力,如图5所示,目前的混凝土平台两端有支柱,在靠近其中一支柱的地方还有一小段支柱,即是窑尾段筒体、第二段筒体、窑头段筒体下方有支撑,在此三处搭建支撑装置相对方便、容易,但是第三段筒体对应的下方没有混凝土平台和承重梁,距离地面的高度很大,搭建辅助支撑装置造成较大的人力物力投入,且还可能影响混凝土平台的可靠性、安全性。为此,发明人经过大量的试验及论证,打破常规思维,不按照传统的按部就班的工序安装,先安装较易操作的窑头段筒体,再安装第三段筒体,安装第三段筒体时,由于上方通过吊装机械保持住,而左右则有第二段筒体和窑头段筒体的辅助定位、固定,从而完全无需在第三段筒体的下方安装辅助支撑装置,同样完成第三段筒体的安装到位,而且,经过多次试验,安全性也是完全可以保障的。因此,相比传统的安装方法,本发明在保证了安装质量的基础上,开辟了一种新的回转窑筒体安装方法,不仅改变了工序,有效地缩短了工期,同时还减小了人力物力的投入,降低了成本。实施例2:xa0xa0xa0xa0xa0xa0为了解决第一滚圈5的安装问题,本实施例在实施例1的基础上,进行窑尾段筒体1安装前,在第一支撑装置7上安放一圆弧钢托座,以承载窑尾段筒体1,圆弧钢托座的高度大于第一滚圈5的厚度,安装好第一滚圈5后,通过千斤顶将窑尾段筒体1顶起,取出圆弧钢托座,降下千斤顶,使第一滚圈5和窑尾段筒体1的重量全部承受在第一支撑装置7和第一钢支撑架9上。传统的第一滚圈5在安装时相对困难,会耗费一定的时间,由于第一滚圈5的直径只比窑尾段筒体1的直径略大,而且窑尾段筒体1是固定在第一支撑装置7上的,造成第一支撑装置7与窑尾段筒体1之间的空隙相对较小,此时更不容易将第一滚圈5套到位,为了解决滚圈安装问题,本实施例增加了圆弧钢托座,其形状就类似一个钢板上设置一个圆弧形的凹槽,主要目的就是使第一支撑装置7与窑尾段筒体1之间形成一个便于第一滚圈5安装的空间,从而能够实现第一滚圈5的快速安装到位。同样的原理,第二滚圈6的安装也可采用此方法。实施例3xa0xa0xa0xa0xa0xa0本实施例在实施例1的基础上,在第一滚圈5两侧的窑尾段筒体1上分别安装4个挡块,将第一滚圈5与窑尾段筒体1的相对位置固定,防止在回转窑运转过程中第一滚圈5发生位移,点焊为临时固定,待回转窑筒体全部完成调整焊接后,再精调第一滚圈5与窑尾段筒体1的相对装置,把所有挡块与筒体上的垫板焊接牢固。实施例4:由于回转窑受热后,第一滚圈5会膨胀,为了消除回转窑受热后第一滚圈5的热膨胀量,本实施例在实施例3的基础上,在每个挡块与第一滚圈5之间设置膨胀垫,膨胀垫通过点焊方式固定,且膨胀垫的厚度为1~3mm,作为优选,本实施例采用2mm厚的膨胀垫,待所有挡块按要求三面围焊完成后,将膨胀垫抽除,靠膨胀垫的预留间隙来消除回转窑受热后滚圈的热膨胀量。实施例5:xa0xa0xa0xa0xa0本实施例与实施例1基本相同,不同的地方是,本实施例的第二段筒体2与窑尾段筒体1对接时,第二段筒体2的焊缝所在直线与窑尾段筒体1的焊缝所在直线不重合,也就是说不在一条直线上。因为各段筒体均是采用钢板卷折、焊接而成,会存在一条焊缝,而当各段的焊缝均在一条直线上时,对稳定性、安全性肯定会有一定的影响,当所有的焊缝不在一条直线上时,也就是交错时,整个筒体的稳固性明显加强。实施例6:如图6所示,本实施例在实施例1的基础上,选择如下的螺栓连接方式,具体为:在连接处两侧的筒壁17上分别设置多个一一对应的连接头14,一螺杆15可同时穿过两个相对应的连接头14,每个连接头14两侧的螺杆15上分别套接一个匹配的螺母16,即一根螺杆15上套接4个螺母16,通过螺母16与螺杆15实现筒体的连接及间距的调节,这种连接方式不仅能够实现快速连接,而且稳定性、安全性相对较高。实施例7:如图7所示,本实施例在实施例6的基础上,对连接头14的数量及位置进行优化,在连接处两侧的筒壁17上分别设置8个一一对应的连接头14,每侧的8个连接头14位于同一圆周上,且将该圆周八等分,这样保证了同一圆周的八个方向上均可实现受力,这样不仅受力均匀,完全能够起到支撑相邻筒体的作用,而且安装数量不多,不至影响整个安装效率。本发明已经通过上述实施例进行了说明,但应当理解的是,上述实施例只是用于举例和说明的目的,而非意在将本发明限制于所描述的实施例范围内。此外,本领域技术人员可以理解的是,本发明并不局限于上述实施例,根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改,这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。xa0